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渗碳淬火的优劣势对比
发布时间:2018-07-21浏览次数:

渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢,渗碳高频淬火是主要对低碳钢的热处理工艺。它的硬度不好,但韧性比较好,可经表面渗碳后改变表面组织淬火提高硬度,能使表面硬度加强增加耐磨性,但同时内部具有韧性,使材料不容易断裂。在某些即需要硬度又需要韧性的场合得以广范应用。 低碳钢一般是经过低温回火、预冷直接淬火、一次加热淬火、渗碳高温回火、二次淬火冷处理、渗碳后感应加热等工序,从而达到理想的硬度机韧性。

渗碳淬火炉

渗碳淬火炉

碳浓度过高、过低、渗碳局部贫碳、磨加工是回火产生的裂纹解决如下:

一、碳浓度过高产生原因及危害:如催碳剂过多及在渗碳时急剧加热升温使表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。解决方法不能急速升温、要采用适当渐进式升温即可。

二、碳浓度过低产生的原因及危害:温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.91.0%之间,低于0.8%C,零件容易磨损。解决方法;一般采用920-940度的加热温度。渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起晶粒粗大。

三、怎样解决渗碳后表面局部贫碳现象:

产生的原因及危害:固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。

防止的方法;固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀。装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,勿使渗碳过塌而使工件接触。却除表面的污物。

四、怎样防止磨加工时产生回火及裂纹现象:

渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,或磨削过程中冷却不充分所造成的原因。

如表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。防止的方法:淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却淬火。

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